Nejen v průmyslu, ale i ve školních dílnách nebo při obrábění se setkáváme s frézováním a soustružení. Na první pohled mohou tyto dvě činnosti vypadat podobně, protože obě slouží k opracovávání materiálu a výrobě nejrůznějších součástek. Skutečnost je však jiná. Existuje mezi nimi zásadní rozdíl, který ovlivní jejich využití i výsledný tvar výrobku. Jaký rozdíl to je a jak tyto dvě metody fungují?
Obsah článku
Co je to frézování?
Frézování je obrábění materiálu pomocí rotujícího vícebřitého nástroje, jednoduše řečeno frézy. Je to vysoce efektivní proces. Pohyb, který je pro nástroj hlavní je rotace. To znamená, že obrobek je upnutý na pracovním stole stroje a vykonává plynulý posuv. Ten může být přímočarý nebo kruhový.
Můžeme se setkat se staršími stroji nebo modernějšími CNC stroji. Rozdíl mezi nimi je patrný. Moderní stroje se používají většinou na sousledné frézování, protože přinášejí delší trvanlivost nástroje. Starší stroje bývá posuv nesousledný, jelikož se nepoužívají kuličkové šrouby.
Co je to soustružení?
Soustružení se od frézování liší především v pohybu materiálu a používání nástroje. Při soustružení rotuje obrobek, a naopak nůž je stacionární. Jedná se o třískové obrábění vnitřních nebo vnějších rotačních ploch. Obrobek tedy koná hlavní pohyb a soustružnický nůž (nebo jiný nástroj) pohyb vedlejší.
Kdy zvolit kterou metodu
Soustružení je vhodné používat při povrchovém obrábění, a naopak frézování pro hlubším obrábění.
Frézování se tedy doporučuje při přesném obrábění rovných ploch, ozubených kol nebo tvarově složitějších drážek. Lze využít také na 3D tvarové obrábění jako kopírování složitých kontur, a to pomoci kruhových břitů. Frézování rozdělujeme na sousledné a nesousledné. Sousledné frézování znamená frézování po směru a je vhodné pro modernější stroje. Naopak nesousledné frézování je proti směru, a to je nutné používat u starších strojů, aby nedošlo k vtažení nástroje do materiálu.
Soustružení se doporučuje při obrábění rotačních součástí, jako jsou hřídele, válce, kužely nebo závity. Využívá se především tam, kde je potřeba dosáhnout přesného a hladkého povrchu u kruhových tvarů. Je ideální pro výrobu jednoduchých, ale velmi přesných dílů, které se otáčejí kolem své osy. Soustružení se dělí například na podélné a příčné, podle směru pohybu nástroje vůči obrobku.
Hlavní rozdíly
| Vlastnost | Frézování | Soustružení |
| Pohyb | Otáčí se nástroj (fréza) | Otáčí se obrobek (materiál) |
| Nástroj | Vícebřitý (má více řezných hran) | Jednobřitý (většinou jeden řezný hrot) |
| Tvar výrobku | Složité tvary, roviny, drážky, kapsy | Především rotační tvary (válce, kužely) |
| Přesnost | Vysoká, vhodná pro detailní opracování | Velmi přesná u rotačních součástí |
| Použití | Formy, ozubená kola, složité díly | Hřídele, šrouby, trubky |
| Stroj | Frézka | Soustruh |
| Univerzálnost | Větší – zvládne více typů operací | Menší – zaměřeno hlavně na rotační tvary |
Výhody a nevýhody obou metod
Níže jsme vypsali plusy i mínusy obou metod.
Frézování:
Výhody:
- Vysoká univerzálnost – zvládne složité i jednoduché tvary
- Možnost obrábění rovných ploch, drážek i 3D tvarů
- Vysoká přesnost a kvalita povrchu
- Vhodné pro moderní CNC výrobu
Nevýhody:
- Složitější nastavení stroje
- Vyšší pořizovací náklady
- Pomalejší u jednoduchých rotačních dílů
- Vyžaduje zkušenější obsluhu
Soustružení
Výhody:
- Vysoká přesnost u rotačních součástí
- Rychlá a efektivní výroba jednoduchých tvarů
- Jednodušší nastavení než u frézování
- Vhodné pro sériovou výrobu
Nevýhody:
- Omezené pouze na rotační tvary
- Menší univerzálnost než frézování
- Nevhodné pro složité tvary a plochy
- Nutnost kombinace s jinými metodami u složitějších výrobků
Frézování a soustružení mají své využití a každá z těchto metod se hodí pro jiný typ práce. Zatímco frézování si poradí se složitějšími tvary a plochami, soustružení je ideální pro přesné rotační součásti. Teď už ale víte, jaký je mezi nimi rozdíl, a jen těžko si je spletete. Je tak už jen na vás, kterou metodu v praxi zvolíte podle toho, co zrovna potřebujete vyrobit.
Zdroje: Wikipedia, pilanamarket.cz sandvik.coromant.com